最近工作中遇到一件事，触动很大。
我所在的公司是一家生产浮法玻璃的企业，而我所在的部门则是玻璃生产的源头：原料部门，我们的工作就是将玻璃生产的各种原料按照需要进行粉碎或者干燥，并投到各个料仓去。其中，有两种原料是大块的矿石，需要进行挑选后粉碎。我们有两条生产线，一线是04年开始生产的，二线是08年开始生产的，对应的，也有这两个时期分别建造并投入使用存储这些矿石的库房。
两条线的库房都是同一家公司设计的，但施工单位不一样。一线投入使用后没多久，发现库房的房顶太矮了，翻斗车不能直接在库房卸料，于是，二线的屋顶进行了加高，改善了这个问题。
十多年的持续生产后，现在发现了新的问题：一线库房墙壁上的钢板是施工时先将钢板扎好，两张钢板之间焊接上连接的钢筋，再在里面浇筑混凝土成为一堵墙，这样，钢板与墙面就是一体的，完全没有缝隙，到现在用了14年，仍然好好的。
而二线则是先做好了混凝土的墙，干了后再在墙面是贴钢板、并在钢板与钢板之间的缝隙进行点焊，而不是满焊。到现在刚好十年，经过十年铲车与石头的碰击，墙面上的钢板已经变形、翘起、部分脱焊。有一次翘起的钢板弹起的石头还将铲车的挡风玻璃打碎，不得不找人好好地大修一番。一线有问题的，当时看到了就在二线开始修建时就得到改善，而做得好的地方，刚开始没有对比，也就没有照着执行，只有在后来的工作中才看到各种做法的利弊。
这让我想起逻辑思维里有一期液晶演义里说的：在液晶行业，日本的专利大多数是实验室技术，让人感觉就是那种高大上的科学研究，往往让人会联想到实验室、穿白大褂的科研人员、各种实验设备等等。但韩国和中国台湾的专利大多是哪些方面的呢？大多是液晶面板大规模制造方面的创新，是属于工厂技术。
与实验室技术不同，液晶产业的发展显示出另一种同样重要——或许更重要——的技术，就是工厂技术。韩国、中国台湾以及中国大陆的液晶企业，后来大量积累的都是工厂技术。韩国企业疯狂的进攻性投资战略，让他们在工厂技术上一举领先，赶超了日本企业。
什么是工厂技术呢？
比如，在液晶生产中，避免灰尘是个很大的问题。而且，液晶生产对无尘的要求，比同为半导体的CPU还要高。生产CPU，是在一个大硅晶圆片上切割出很多小硅片，分别制成CPU。如果有尘埃进入，只是相应的那几片CPU受影响，其他大部分硅片不受影响。但是液晶不行，液晶屏是一整块大玻璃。同样是混入10粒尘埃，CPU生产只要剔除那10片CPU即可，其他的还是合格品；液晶屏则是出现了10个不发光的坏点，整块屏因此就算不合格，彻底报废了。因此，液晶生产对无尘车间的要求非常高。无尘技术本身并不复杂，在实验室中很容易小规模做到。但在实验室中做到没什么意义，重要又困难的是在大型厂房中做到。几十米高、各种设备轰轰运转、人来人往的巨大厂房，建成无尘车间，这完全是另一套技术。重点在于，这种技术只能在当时当地逐渐摸索、改进，不可能事先在实验室中完成，然后简单转移到工厂中。这种只能在当时当地、结合实际生产而积累的技术，就是工厂技术。和实验室技术相比，单个的工厂技术或许不那么高深，甚至很不起眼，但大量的细小改进、点滴窍门积累起来，就成为一套竞争对手更难复制和超越的大技术。这种技术甚至都不能用一本说明书来教给你，很多技术细节是存在于各个层次员工的脑子里。
《光变》这本书里介绍说，京东方刚投产某条液晶生产线时，面临的最大问题就是良品率低，只有60%左右。低良品率当然会让产品成本居高不下，工人们每天都要挥舞大锤砸碎不合格的液晶面板——简直心疼死了。
怎么提高良品率呢？不知道，大家只能在想得到的地方一点点改进。今天弄弄这里，明天弄弄那里，把尘埃的数量逐渐降低。经过一段时间的努力，出乎大家预期，良品率居然达到了95%！在整个过程中，并没有什么了不起的黑科技，有的只是在生产现场无数点滴的改进和调整。
正是需要在工厂里长年累月地观察、积累经验，有些事情才能看到需要改善的地方。这也是我们生产人员的价值所在吧。
