昨天李磊让我写一点关于“精益”的东西，乍听到这话时我愣了一下，因为从这一活动开展的初始我就对它抱有很深的成见和强烈的抵触心理，认为这不过又是一次劳民伤财徒劳无功浮于表面表面文章或者干脆叫“作秀”，前不久我还为此对领导和培训老师大光其火大放厥词。
但是最近几天，精益生产管理活动的日益深入进行，有些方面的确有了显著的改善，其中尤其是车间内部面貌焕然一新日趋井然有序，随着这些进展我对“精益”的看法也有了根本性的改观——现在我认为深入持久地开展这一活动是十分必要和很有价值的。
虽然我对精益生产的了解是十分有限的，我也理解它的本质就是“用最少的人力物力，投入最少的资金，占用最少的时间空间，及时生产出符合客户需求的高质量的产品”。
短短几十个字却涵盖了大生产的全过程，我的视野有限，仅就自己接触到的方面发表一点散漫肤浅的看法。
所谓5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养，这5项加上安全Safty就是6S，甚至也有进一步加上节约Save拓展成7S的提法。另外，决定工序质量的6大要素人、机、料、法、测、环这5M1E。以及公司提出的“百年战略品质卓越”这一坚定而宏伟的愿景。这三者的核心都离不开一个“人”，都要以人为本充分调动全体员工的主动性积极性，都围绕着确保并提高全员素养全面树立质量意识。
产品质量的重要性我就不必饶舌了，关于如何树立质量意识我倒是有点粗陋的见解：①产品质量人人有责，每个人都要认真对待本职工作，尽量避免人为导致的质量缺陷，不但自己不生产不合格品，对于前工序造成的质量缺陷也不能抱有“反正不是我干坏的，挑出来还嫌麻烦”的心理。②要保持各级各部门的政令统一，保证公司各项规章制度、工艺文件、操作规程的严肃性稳定性。绝不能随随便便朝令夕改，比如同一种产品不同批次有时会有口头传达的“压包高低压槽深浅”任意转换的指令，这个情况应该杜绝。更不能出现以下情况：几年前曾出现过硬度计失准，竟有书面指令“测得数据+0.1记入原始生产记录”；再就是还出现过淬火摆动时间“平时”和“忙时”不同的指令。像这种情况都是很荒唐的，严重损害了工艺文件和操作规程的严肃性。公司的各项规程应该都是神圣的，这个“神圣”不是供在香案上三拜九叩而是要装在心里时刻牢记并应用到日常工作的一举一动中。③要做到见微知著防患于未然，一旦发现不好的苗头及时制止，发现问题一查到底查明原因，防止同样的问题反复出现。
另外关于精益生产活动我还有几点看法：①要深入开展，不能浮在面上，要把工作从车间的边边角角直做到每个员工的心里，发动全员参与并从根本上转变大家的观念。②要持久开展，已取得的成效要努力保持不断巩固，并在此基础上不断进步，绝不能因为遭遇困难就裹足不前。③不能急功近利或好大喜功，要循序渐进稳扎稳打。④不能搞一刀切，也不能简单地生搬硬套，而是要贴近实际具体问题具体分析并制定不同的应对方法。
想到哪儿写到哪儿，零零碎碎不成体统，且就这么的吧。
