我们一直强调企业中的大部分问题，有70%-80%都是简单问题，Just Do It！比较简单，直接动手做就好了”；15%-20%左右的问题是即不很简单，又不是很复杂。需要逻辑性的PDCA，问题分析与解决方法搞定；剩下的很少一部分问题，不到5%，很复杂、涉及面广、变量多，需要一些高深的方法论做支撑，比如六西格玛、TRIZ…等。
但是，实际与企业打交道的过程，遇到各种各样的改善课题，员工面临的各种问题，让我对“Just Do It”，是不是真的就能够Just Do It了？有了更多的疑问！？
以及要做到Just Do It，对员工在PDCA方法，理念上的掌握有怎样的要求，两者的界限也开始越来越迷糊…
因此，我就想以小案例、小故事的方式，在抛出想法的同时，与诸君交流和探讨如何可以更好的提升员工改善能力，促进企业的改善体质提升。
在分享真实的改善小案例的故事中，与大家一起思考，互相学习！
因而欢迎所有用户多多留言、评论，或者投稿来分享您遇到，听到的改善小案例，小故事！
今天说说第9个案例和小故事：小零件良品自动筛选！
先看案例:
今天的案例是一个较为典型的Pokayoke,自动防误改善！
案例中工厂加工的垫片很多，而且客户对垫片的厚度精度有一定要求（9.5MM-10.5MM）之间。当前客户抱怨较多，客户发现10%的不良，全是厚度精度偏离上下限的问题。为此，该工厂临时招聘了2人全职做挑选工作，但垫片比较小，挑选难度大，费时，而且不能杜绝客户收到不良。因此客户抱怨不停，威胁更换供应商。产品本身价格低廉，批量很大，整体价值并不高，也不是重要的零件，很多工厂甚至觉得这样没什么利润的产品，你要换就换。
但是，这家工厂的改善小组人员不这么认为。他们认为满足客户的需求、让客户满意，与企业的当前利润相比，要更为重要！即使是很小的毛利和需求，但如果长远能持续满意客户，也是我们应该追求和改善的方向。因此，他们开动脑筋做了这样的改善：
产品在通过传送带的时候设置两道限位挡板：
第一个限位挡板离平台10.5MM，所有超过10.5MM上限的不良产品会被阻挡下来；
第二个限位挡板离平台9.5MM，所有高于下限，而又低于上限的合格品就被自动的筛选下来了。
最后流出的是低于下限的不良品。
结果和重点是：他们主动给客户介绍了自己的改善思路和结果，客户对这样的改善很开心，并推广到自己工厂，大幅提升了客户满意度和对供应商的信任感。由此带来的是后续客户持续增加其他产品的订单，并对该工厂的持续改善能力的信任！
留给大家思考：
Dodo在这个案例中要和大家交流和发挥的是：
改善不能闷着头在自己工厂开展结果，别忘记和您的供应链范围，比如客户多分享，这也是一种加强与客户联系，增强合作信任感的绝好机会；
能长期满足客户与自己公司短期利润的关系需要您自己多多思考，合作共赢也许是在“长期”的限定词之下的一种描绘。
大家的看法和意见呢？
