这两天日本同事参观工厂，趁着这个机会，也一起陪同他向其他同事学习了很多相关的内容，借此机会进行整理并与大家分享。

一，物料追溯扫描系统

1）系统开发背景：2016年，在客户生产线发现我司产品的密封圈有问题，导致客户的实验不合格。客户反馈，需要尽早确认相应的物料批次，并进行隔离。我司在进行调查时，发现尽管有进出库记录，但是反查到供应商处时，却发现供应商根本无法确定其生产批次。因而无法确认到底哪些产品是有受影响的。

2）开发目的：为了要追溯生产所使用物料的生产批次，做到精准定位精准查找物料，达到客户的追溯要求。

3）操作方式

供应商：

1，通过下载指定的客户端，登录客户端之后，查看其相关信息。

2，供应商界面会有相关订单信息，供应商需要对未确认的订单进行手动确认，并输入相关的生产批次信息；

3，确认完成之后，需要打印标签，标签格式是已经内定好的模板，分为小标签和大标签。小标签的内容主要是二维码信息，该二维码信息涵盖了订单号、数量、生产批次、供应商编号、箱号以及识别号等。小标签所指示的数量是最小的SNP数量。这里，系统需根据所输入的同一生产批次零件数量打印相应的标签数量，这点是实现追溯生产批次的重要举措。大标签的信息主要是链接了小标签的信息，使之能够通过大标签识别出小标签所含的信息。大标签是在小标签确认之后，选择相应的小标签数量打印大标签。大标签上并没有零件的生产批次号，因为这个生产批次号可能会比较多。

4，打印完标签之后，需要贴到相应的物料上。如果在张贴的过程中，发现原本是1托货物应该有10个标签，现在只发现有9个标签，那么说明打少了一个标签，这时可以确认少打的标签的序号，再重新在系统上进行打印。

5，选择货物编号制成相应的运输单，如果错误，可以支持修改运输单。这里，系统会内置运输单模板，该模板上有生成的二维码信息，该二维码信息已经将此次发货的货物信息链接了起来，因此在收货时，扫描运输单，就能够将这些货物收进来。如果实际清点时发现数量不齐，那么可以支持手动收货，收相应的数量。

工厂内部：

1，内部母系统，作为控制系统。能够查询所有供应商在系统上的操作结果，同时能够修改供应商端的信息。

2，内部需要维护供应商的基础信息，包括供应商名称、代码、联系方式等。同时需要BOM表，建立维护物料主数据，包括物料零件号，物料名称，SNP, 包装信息等。另外，需要将物料和供应商进行匹配。

3，计划员根据实际需求在系统上上传物料需求，以便供应商进行系统确认。计划员可以实时查看供应商的确认状态。

4，收货时需要用到扫描枪，该扫描枪需要和上述的系统进行连接，最好能做到实时同步，如果不能，那么需要有基本的存储功能和上传功能，以便将数据进行扫描后同步。

5，供应商送货到厂时，仓管员对货物的送货单进行扫描。如果没有送货单，那么需要对货物大标签进行扫描；如果没有大标签，那么需要对小标签进行扫描；如果没有小标签，那么这时候，也可以登录管理员系统再对标签进行打印。如果数量发现有问题，需要重新核实是否供应商送货有问题，还是扫描枪本身有问题。

6，收货之后，目前该系统并不支持和库位相连接的方式。但是从理论上来说，如果收货之后，扫描大标签，这时候能指定相应的库位，那么就能实现库位的先进先出。

7，喂料移库时，扫描需要发放的物料SNP二维码，等确认都已经扫描完之后，按确定进行移库。如果发现数量不够，那么可以查询之前扫描的记录，并确定缺少的项重新扫描。

8，在生产线上，要根据实际的生产线的布局情况来设置相应的工作站，工作站主要的设备有，扫描枪，物料消耗显示系统。

9，在生产员工使用时，首先需要扫描使用到的物料的SNP标签，这时候系统可以显示物料箱的数量，当扫描相应的在制品的条码之后，系统会自动扣掉对应数量的零件。如果发现漏扫导致物料不够消耗，那么系统会报警。因为成本原因，暂时不能在每个工位上设置一个工作站，因此会存在同一个工作站拥有几个工位，而对应的扫描枪只有一个的情况。这时候，会出现，如果工位之间如果发现有在制品不合格的话，实际消耗的零件数量和系统扣的零件数量不相同的情况。这时候，在离工作站最近的工位上，就需要考虑对相应的零件进行回冲，因此需要能够手动调整零件小范围数量的功能，这样的话，上下几个工位就能通过该数量的调整重新达到平衡状态，但是这样做，也会导致在该岗位的人员工作量大的情况。

10，在该系统，设置追溯查询功能，通过该系统，最终实现的追溯功能是，当客户给一个油箱条码或者一个料架条码时，我们能追溯到所有使用该产品的物料，这里面，可以找到物料消耗的时间，入库的时间，物料的生产批次号。另外，通过一个零件的批次号，反查出使用该批次零件的所有的成品，这一功能按理也可以实现。

11，这里有一个事情不能不提，因为目前SAP版本较低，该系统并不能在SAP中实现，所以该系统为外挂系统。与SAP接口需要通过批量导入导出的功能才能实现。因此，计划员在下单时以及物料的收料及喂料时都需要进行批量导入导出，以便能维护SAP的数据准确性。

二，MRP系统

目前公司使用的MRP系统为SAP系统。但是因为SAP系统还是比较旧的版本，并不能实现生产排产的功能，以及缺乏WMS模块，不能实施进行物料的移动及消耗。因此该系统理论上来说，并不是完整的MRP系统，但是具有MRP系统的功能。

该系统分两部分，一部分是排产系统。

排产系统的工作原理是：首先维护基础数据，包括产品种类、客户、设备、人员配置、工作效率、SNP等基础数据；之后，下载整理客户计划，整理好相应的格式上传到排产系统中，然后排产系统可以输出人员统计、加班情况等。但对于具体每个人要做什么，这个是属于生产部内部来协调的。

把导出来的生产计划进行整理，并上传到SAP系统中，运行MRP。

第二部分是物料需求系统。

结合上面的生产排产系统输出结果，接下来，上传到SAP中运行MRP，就能得出相应的物料需求计划了。

三，原材料消耗模式--按BOM表拉动误差太大？

在SAP中，产品消耗的原材料原本是按照E-BOM中设定的数值来进行相应的消耗的。比如E-BOM中物料消耗量/pcs*生产量pcs=该物料总的消耗量，但是对于按照KG来计算的物料在消耗时，往往发现该误差比较大，因此根据BOM表的设定值进行消耗是有问题的。

那么有什么更好一些的方法呢？那就是根据每天实际的消耗进行测量，然后再输入到SAP系统中，这样能尽量保证SAP中消耗的数量是比较准确的。

每个月盘点时，需要盘点料灌里的数量，这个可以通过料灌的显示系统来查看。另外，在投料室，需要通过观察投料室上的刻度来进行大致判断相应的数量。如果发现SAP的数量跟盘点的数量差距比较大时，需要查找相应的原因，如果比较小，那么可以进行库存差异调整，来平账。库存差异调整需要经过总经理的认可。

四，工程变更/设计变更的流程

一般企业对工程变更/设计变更的要求还是比较严格的，因为一旦过程中一旦有什么问题，都有可能是大问题。

工程变更和设计变更的范围其实对于不同的客户来说有可能是不同的。但是普遍的，涉及到工程变更/设计变更，都需要有一套流程来控制，以便能在整个信息传达过程中不会出现纰漏。对我们公司来说，分两种，一种是供应商提出的变更；一种是内部提出来的变更。

供应商端提出来的变更，需要首先提交给SQE，并提交变更申请单，SQE会给到工程变更责任人，由其进行召集内部会议， 并明确是否可以变更。如果可以变更，则继续提交给客户，如果客户认可，那么就按照客户的规定，进行交样，比如日产的交样要求5+40，那么就需要分批次供货给客户进行测试。测试过程期间的货物还是需要出原来的货物，测试后ok的话，则可以商定时间来切换。这里所指的客户认可，除了实物外，还有文件，比如PSW，我们需要提交PSW给客户，客户签完了才算能正式认可。

如果是内部提出来的变更，那么首先是要经过内部审核，然后递交给客户，其他的就跟上面一样了。

如果是设计变更，可能客户要求更严格，比如除了PSW客户要认可之外，还有一个物流的执行社通，如果没有改社通，那么是不可以切换的。

以上，大致是接触到的两天的内容，多有不详细，仅此作为分享。

谢谢。